高爐檢修砌筑前應具備下列條件：
(1)爐基耐熱混凝土基礎經檢查驗收合格，并符合設計要求。
(2)爐底冷卻管和熱電偶安裝試壓合格。
(3)爐殼冷卻壁及焊接式冷卻板安裝合格。
(4)爐口鋼圈安裝合格。
(5)風口大套(也有包括風口中套的)、渣口水套安裝合格。
(6)熱電偶和波紋管式冷卻板的進場時間能滿足砌筑進度的要求..
爐底砌筑前的工作
A 爐底下部冷卻管區域不定形耐火材料的施工
現代高爐內，在爐底部多數設有爐底鋼板，與爐殼焊成整體。爐底鋼板下(或上)裝有冷卻裝置。為了提高冷卻效果，爐底水冷管系埋設在澆注料和炭搗料之間。冷卻管中心線以下為澆注料，冷卻管中心線以上為炭搗料。
施工前，先將基礎表面清掃干凈，除去冷卻管表面的浮銹。澆注料采用強制式攪拌機進行攪拌，攪拌方法按有關規定進行。澆注時，應填充密實。澆注沿每列冷卻管的中心向兩端進行，并使用插入式振動器振搗。每列澆注完畢，在澆注料終凝前將四周濺附在管壁上的殘灰擦凈，再覆蓋草袋，澆水養護。
爐底鋼板在水冷管之上時，冷卻管中心線以上的炭素料拖工，應先將工字鋼兩側翼緣板下的炭素料搗打密實，后搗中間的炭素料，見圖7-39，采用風動搗錘以一錘壓半錘的方式進行搗打，直到搗打密度達到設計規定的要求。搗實后的炭索料應略高于工字鋼梁上表面，再用鏟平刮刀沿工字鋼上翼緣將炭素料鏟平。對局部底凹處，應挖去約30mm深，重新鋪料搗打密實。
B 冷卻壁間隙的填料
冷卻壁與冷卻壁之間、鋼磚與鋼磚之間的間隙;冷卻壁與出鐵口框，冷卻壁與風口、渣口大套之間的縫隙均應按設計規定填充鐵屑填料或炭素科。為減少填充料掉落浪費。填充時應采用小漏斗下料和托板接料。
鐵屑填料的調制方法是：先將摻合料(精礦粉或熟料粉)與結合劑(高鋁水泥)按配比稱量后置于鐵板上拌勻，再依次加入規定的鐵屑和水。加水時，不斷攪拌，直至呈面團狀即可。每次拌料不宜太多，以半小時用完為限，對已產生初凝、結塊的料不得重復使用，為了不使填料外漏，先用寬30~60mm、厚0.5mm的薄鐵皮插入冷卻壁間隙靠爐殼的一側，并在鐵皮上每隔400~500mm穿以細鐵絲，利用細鐵絲和小竹(木)條將鐵皮固定在冷卻壁間隙處，如圖7-40所示。
鐵屑填料應飽滿嚴密，填充完畢后，鐵皮和鐵絲留在冷卻壁間隙內，不再取出。為了保證填料質量，應嚴格按配合比拌料，并在施工前制作試塊檢驗。
炭素填料應用成品炭素料(冷料)，進行填充，并采用特制的風動小搗錘(用氣鏟改制)搗打。為此要求在冷卻壁安裝的同時，在冷卻壁靠爐殼一側的間隙處安裝3mm厚的鐵板條，以防止勾縫搗打時填充料漏入冷卻壁與爐殼之間的間隙中。
C 爐殼與冷卻壁間隙的灌漿
冷卻壁間隙填料完畢，接著進行爐殼灌漿(也有在砌磚后或烘爐到一定溫度后進行爐殼灌漿的)。灌漿用泥漿牌號及性能指標由設計規定。
爐殼灌漿孔的布置由設計規定，但焊接在爐殼上長度約為150~200mm壓漿短管應與壓入機的輸出管相一致。灌漿作業一般分為兩段，風口下沿為前列段，以上為第二段，先灌下段后灌上段。
灌漿前，前列段冷卻壁與爐底找平層間的縫隙應按設計規定填充黏土火泥-水泥泥料或與找平層相同材質的炭素搗打料，以免漏漿。
同一水平上的若干個壓漿短管一般是1~2個為灌漿孔，其余為泥漿溢流觀察孔。灌漿過程中應注意觀察，如發現有漏漿現象，即應停止壓漿，進行處理。
D 爐底板下壓入炭膠
爐底板下壓入炭膠前，應把壓漿嘴內外及周圍爐底板上的灰、浮銹、油污清掃干凈，并用壓縮空氣將壓漿嘴內的灰渣吹掃干凈，然看逐個進行測量編號。每編一個號即在壓漿嘴側測量出爐底板的初始高度。并作好記錄。
炭膠的成分配比以及施工要點按生產廠家提供的說明書。某廠爐底板下壓入炭膠的成分配比見表7-21。調制時，先將樹脂液倒入粉料，邊加邊攪拌約30分鐘，后用噴壺灑硬化劑液，再攪拌2分鐘，即可使用。每罐炭膠料攪拌完畢后宜在20分鐘內用完。
攪拌好的炭膠從壓入機流出，經由軟管導入爐底板焊好的短管，壓入底板內.
在壓入過程中用水準儀逐一觀察壓漿嘴周圍爐底板的隆起高度，并用大錘在壓漿嘴周圍對爐底板進行敲打，促使底板下炭膠順利流入。當出現下述情況之一時即可停止對該壓漿嘴的壓入：壓漿嘴周圍爐底板隆起超過2mm.壓入軟管的出口壓力表讀數超過0.6MPa;鄰近的壓漿嘴往外冒漿。然后拆去壓漿管,立即用木塞將壓漿嘴塞緊。
壓入按編號順序進行，整個壓入過程應連續施工，中途不得停頓，以免炭膠在管道中硬化，如圖7-43所示。壓入炭膠完畢后，自然養護24小時。待其石化凝固后，便可割除短管，焊上封板。
E 主要控制線的測設
砌筑前應校核爐口鋼圈中心對爐底底基中心的位移。爐身砌體(包括厚壁爐腰)的中心線，應以爐品鋼圈中心為準。爐底找平層的標高 應按以下兩種情況 分別測定。
(1)當爐缸風口帶不采用組合磚或爐缸不采用環形大炭塊砌筑時，應以出鐵口中心的標高 為基準，按配層后的爐底磚層累計高度(包括水平縫)與死鐵層的厚度，計算出找平層的表面標高。
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